1.油墨自身的溶劑釋放性

　　不同的油墨其溶劑釋放性是不相同的，特別是有些低檔次油墨，由于使用了比較低檔的連結料、樹脂和顏料，其溶劑釋放性較差，最終印品的溶劑殘留量就較大。醇溶性油墨雖然不含苯類溶劑，但印品的溶劑殘留也受油墨自身溶劑釋放性的影響。因此在使用油墨之前，最好能向油墨制造商了解其殘留溶劑傾向，以便做出相應的處理。

　　油墨常用樹脂一般有聚酰胺、聚乙烯醇縮丁醛、氯化聚丙烯、聚酯等。不同的樹脂對溶劑的釋放性不同，有些樹脂對溶劑的釋放性差，但印刷適性好，價格又比較便宜，往往成為主流產品。但是，軟包裝企業(yè)在使用這種油墨印刷軟包裝產品時也容易引發(fā)溶劑殘留超標問題。

　　油墨的溶劑釋放性好，溶劑殘留相對較小。不同廠家的油墨其體系有所區(qū)別，而溶劑釋放性的區(qū)別主要在于油墨連結料、樹脂與顏料的不同。

　　同一種油墨體系中，各色油墨的溶劑釋放性也有所差別，其中品紅墨、黑墨溶劑的釋放性相對較差印刷色，主要是由于品紅墨、黑墨的顏料粒子很小，吸附能力很強。

　　由于更嚴格的溶劑殘留要求，目前許多軟包裝企業(yè)紛紛采用無苯油墨、無苯無酮油墨和醇水白墨等，有效降低了溶劑尤其是苯系溶劑的殘留。

　　2.工作墨的揮發(fā)速度及黏度

　　印刷過程中，油墨使用的溶劑基本都是混合溶劑，其揮發(fā)速度對溶劑殘留的影響最大，如果混合溶劑中含有較多的慢干型溶劑就會導致嚴重的溶劑殘留。因此，合理設計混合溶劑的配方是一個十分重要的技術問題。此外，溶劑的純度將直接影響揮發(fā)速度，溶劑中水分的含量對溶劑的揮發(fā)率影響最大。油墨黏度對溶劑殘留也有較大影響。

　　3.干燥條件

　　干燥條件包括干燥箱的結構、長度、風量、風溫等印刷價格，它們決定了印品干燥效率。干燥不良，溶劑殘留量就會增大。提高風量、風溫，會提高干燥效率，但墨層較厚時，也可能會造成墨層表面迅速干硬，從而阻礙墨層內溶劑的逸出，導致溶劑殘留量增大。此外，干燥裝置應定期維護、清潔，避免堵塞。

　　隨著印刷速度的提高以及市場對軟包裝加工設備環(huán)保性能的要求越來越嚴格，印刷及復合機的干燥系統得到不斷改進。例如凹印機最后一個色組使用兩個烘箱或加長烘箱；在凹印機最后一個色組上增加導輥，將印品傳遞回第一色組前面，這樣就增長了干燥距離，使溶劑能夠充分揮發(fā)；將印刷烘箱內進行有效的分區(qū)（分為上下兩部分，將下部溶劑含量高的氣體全部排出，而將上部溶劑含量低的氣體進行熱風二次循環(huán)），使高濃度的溶劑氣體直接外排，不參與二次回風，大大降低了印品的溶劑殘留量。又比如干燥系統風機采用變頻控制，從而實現風量、風速的可靠控制與調節(jié)。

　　4.印刷速度

　　印刷速度的快慢決定了印品干燥時間的長短，應該在保證印刷墨層充分干燥的情況下逐漸提高印刷速度。

　　5.干燥介質的濕度及有機溶劑濃度

　　干燥介質（空氣）的濕度對溶劑殘留量有很大影響。一是空氣中的水分進入油墨小型印刷機，勢必造成溶劑的綜合揮發(fā)性變差；二是干燥介質中水分的大量存在，也會抑制溶劑的揮發(fā)。濕度增加一倍，油墨的干燥速度就要遲緩近兩倍。因此在高濕條件下，應盡量減緩印刷速度并減少油墨與空氣的接觸，以保證油墨能夠充分干燥。同時應立即調整溶劑配方，配制適宜這種氣候的特殊配方。印刷車間空氣濕度一般不應超過70%，當然也不能過于干燥，否則會引起靜電問題。

　　6.基材薄膜對溶劑的選擇性吸收

　　不同基材薄膜對印刷所使用的溶劑的吸附能力和吸附傾向不同。PP類材料容易吸附碳氫系溶劑，對甲苯等物質的吸附量大；PVDC吸附甲苯的能力更強；PA、PT等吸水性材料易吸附醇類溶劑。

　　總體來說，PA、PET對溶劑的吸附量小于PP類材料。

　　7.其他因素

　�。�1）剛印好的印品如果能及時采用有效的處理方法，也會降低溶劑殘留。因此，待印品印好后，在通風處放置一兩天再復合有利于溶劑殘留控制。

　�。�2）在印刷工藝中，印版網穴較深的一色及溶劑揮發(fā)性較差的一色后面的一個色組可以不印刷油墨，進行二次干燥，有利于降低溶劑殘留量。

　�。�3）對于多色印刷來說，在進行圖案設計時不要使用太多疊印色，盡可能使用專色油墨，以防止印品局部墨層過厚。

　�。�4）如果同一個印版上既有大實地的底色，又有很淺的掛網層次中國印刷包裝網，要控制溶劑殘留量就極為困難。提高溶劑揮發(fā)速度時，淺網處會堵版，而降低溶劑的揮發(fā)速度時，實地處又會有大量的溶劑殘留。因此，制版時應盡量避免采用這種設計。

　�。�5）設計軟包裝產品結構時應盡可能將阻隔性最差的薄膜作為印刷層，在其里面復合阻隔性較高的阻隔層和熱封層，從而避免殘留溶劑對內容物的污染。

　　溶劑殘留量超標時，也可以通過通風再干燥進行補救。