印品覆膜由于材料、工藝、設(shè)備、環(huán)境等因素，會出現(xiàn)起泡、起皺、退墨、脫膜等現(xiàn)象。下面談?wù)勅绾伪苊膺@些現(xiàn)象的發(fā)生�！　�

一、導(dǎo)致故障的幾方面原因：　　

1.印刷材料本身有問題　　如果使用均勻度較差的紙張印刷，紙張吸墨量大小、速度不一致，會造成紙張緊度、勻度、平滑度、水分的定量改變。如果油墨調(diào)拌得太稠，墨層過厚，粘合劑的潤濕、擴(kuò)散、滲透能力就差，分子運(yùn)動不太活潑，機(jī)械結(jié)合力小。另外，在印刷中，為避免印張糊版，常常在油墨中加入干燥油，以使墨層快速結(jié)膜，造成墨層表面晶化，印品表面光滑、堅(jiān)韌，失去粘著力，粘合劑不能與其潤濕親和，嚴(yán)重影響粘結(jié)牢度，從而導(dǎo)致覆膜失敗�！　�

2.操作工藝和印刷環(huán)境對覆膜質(zhì)量的影響　　在給印刷品覆膜時，先在塑料薄膜表面涂一層粘合劑，雖經(jīng)烘干，仍未達(dá)到覆膜要求，此時，應(yīng)加溶劑稀釋粘合劑，以求快干。若水分含量過高，在加壓覆膜時易出現(xiàn)氣泡，導(dǎo)致起皮、脫落。同時，如果覆膜車間不控制溫度、氣流、濕度，薄膜易吸附空氣中的油脂、水分、灰塵等物質(zhì)，從而降低其表面能。濕度過大，還會影響粘合劑中溶劑的揮發(fā)。殘留的溶劑太多，會在薄膜中產(chǎn)生空氣隔離，使薄膜貼不上去。輥筒壓力不均勻、膠輥本身不干、膠輥上有污物，還會造成覆膜起皺�！　�

二、出現(xiàn)粘合不好的情況及故障排除　　

1.粘合劑選用不當(dāng)，涂膠量設(shè)定不當(dāng)，配比計量有誤時，都應(yīng)重新選擇粘合劑種類及用量。　　

2.稀釋劑中含有消耗NCO基的醇和水，使羥基不反應(yīng)。應(yīng)使用高純度的醋酸乙酯。　　

3.印刷品表面有噴粉。用干布輕輕拭去�！　�

4.印刷品墨層太厚。應(yīng)增加粘合劑的涂布量，增大壓力�！　�

5.印刷品墨層未干燥或未干透。應(yīng)先熱壓一遍再上膠;選擇固含量高的粘合劑;增加涂布厚度;增加烘道溫度等�！　�

6.粘合劑被印刷油墨及紙張吸收時，涂覆量不足。應(yīng)重新配方和設(shè)定涂覆量�！　�

7.塑粘薄膜表面處理不夠或超過適用期，使處理面失效，應(yīng)更新塑粘薄膜�！　�

8.壓力偏小，車速較快、溫度偏低。應(yīng)提高覆膜溫度和壓力，適當(dāng)降低車速�！　�

三、出現(xiàn)起泡現(xiàn)象，一般屬于下列情況：　　

1.印刷墨層未干。應(yīng)先熱壓一遍再上膠，推遲覆膜時間，使其徹底干燥�！　�

2.印刷墨層太厚。應(yīng)增加粘合劑涂布量，增大壓力及復(fù)合溫度�！　�

3.干燥溫度過高，粘合劑表面結(jié)皮。應(yīng)降低干燥溫度�！　�

4.復(fù)合輥表面溫度過高。應(yīng)降低復(fù)合輥溫度�！　�

5.薄膜有皺折或松馳現(xiàn)象，薄膜不均勻或卷邊。應(yīng)更換薄膜，調(diào)整張力�！　�

6.薄漠表面有灰塵雜質(zhì)。應(yīng)及時清除�！　�

7.粘合劑涂布不均勻，用量少。應(yīng)提高涂覆量和均勻度�！　�

8.粘合劑濃度過高、粘度大、涂覆量不均勻。應(yīng)加稀釋劑降低粘合劑濃度。　　

四、覆膜起皺　　

1.薄膜傳遞輥不平衡。應(yīng)調(diào)整傳遞輥�！　�

2.薄膜兩端松緊不一致或波浪邊。應(yīng)更換合格薄膜�！　�

3.膠層太厚，溶劑蒸發(fā)不徹底，影響了粘度，受壓力滾筒擠壓，紙張與薄膜之間產(chǎn)生滑動。應(yīng)調(diào)整涂膠量，增加烘道溫度�！　�

4.電熱輥與橡膠輥兩端不平衡，壓力不一致，線速度不等。應(yīng)調(diào)整兩個輥筒�！　�包裝印品覆膜一般經(jīng)常遇到的問題不外乎包括這幾類。覆膜是重要的印刷后工序，包裝印刷是一個綜合性的問題。