造成糊版的主要原因：

　　(1)PS版鋁版基砂目較細(xì)，儲存水分少，若間歇停機(jī)時間長而沒有擦膠水保護(hù)印版，當(dāng)儲存在空缺部門的水分揮發(fā)掉以后，鋁版版面與空氣接觸發(fā)生物理化學(xué)變化，同時，版面圖文部門的油墨層在印刷壓力作用下，向干涸的空缺部門滲透滲出，就造成糊版。這種現(xiàn)象在熱天輕易發(fā)生。

　　處理方法：熱天停機(jī)時間超過3分鐘，冷天超過5分鐘，就應(yīng)給印版滾筒的版面上擦保護(hù)膠，以預(yù)防開機(jī)產(chǎn)生糊版。一旦產(chǎn)生糊版，可用布蘸潤版液擦洗糊版處。

　　(2)版面墨層太厚導(dǎo)致印版空缺部門感脂而糊版。

　　處理方法：有些印件需要厚墨層，考慮到厚墨層對印跡擴(kuò)大的影響，在曬版曝光中應(yīng)采用曬淺印深的方法，即將原版膠片圖文曬淺(對陽圖PS版而言)，減少網(wǎng)點成數(shù)，較厚墨層的鋪展恰好使網(wǎng)點成數(shù)符合復(fù)制要求即可。

　　(3)黏度小的油墨易乳化，造成浮臟，使油墨不能正常轉(zhuǎn)移，導(dǎo)致墨輥、印版和橡皮布上逐漸堆積顏料顆粒，一旦堆積到一定厚度就會引起糊版。

　　處理方法：適當(dāng)加進(jìn)一些黏度大的調(diào)墨油，但不能加入太多，以免影響印刷效果。

　　(4)潤版液的表面張力過小，供應(yīng)印版的潤版液量太多，使油墨嚴(yán)峻乳化而糊版。

　　處理方法：盡量減少潤版液的供應(yīng)量，采用乳化能力較高的油墨進(jìn)行印刷。

　　(5)油墨的催干劑含量過高，油墨干燥太快引起版面堆墨，造成糊版。

　　處理方法：在不引起背面蹭臟的條件下，減少油墨中催干劑的用量，防止油墨干燥過快堆積在版面塞沒網(wǎng)點。