1、制袋機(jī)熱封不完全造成內(nèi)容物泄漏或變質(zhì)怎么辦？

原因：

薄膜的抗污染熱封性不良,主要是內(nèi)封層所使用的樹脂不合適。

對策：

采用抗污染熱封性好的薄膜。一般來說，LDPE具有中等的抗污染熱封性，EVA在VA含量較大時(shí)具有良好的抗污染熱封性，LDPE也具有良好的抗污染熱封性，離子型樹脂和茂金屬聚合物則具有優(yōu)秀的抗污染熱封性。

2、制袋機(jī)封口發(fā)脆及脆斷怎么辦？

原因：

（1）熱封溫度過高；

（2）壓力過大；

（3）熱封時(shí)間過長；

（4）上部封口器的邊緣過于鋒利或所包覆的聚四氟乙烯損壞；

（5）底部封口的硅橡膠過硬；

（6）在復(fù)合和熟化過程中，一部分粘合劑滲入薄膜內(nèi)部。基材由于受到粘合劑的滲透影響，韌性（抗沖擊力）有所下降，脆性提高；

（7）塑料復(fù)合包裝袋在冷卻和放置后，熱封口強(qiáng)度有所增高，同時(shí)也有變脆的趨向。

對策：

（1）根據(jù)內(nèi)封層的材料的熱封特性，選擇合適的加工溫度，壓力和熱封時(shí)間；

（2）改善上部熱封刀表面狀態(tài)，使封口器表面平整；

（3）以聚四氟乙烯布包覆完好；

（4）選擇合適硬度的硅橡膠墊。

3、熱封后袋子翹曲怎么辦？

原因：

（1）復(fù)合膜的厚度不一致；

（2）熱封溫度過高或熱封時(shí)間過長；

（3）在縱向熱封刀部分，復(fù)合膜的運(yùn)行軌跡不平直；

（4）冷卻不充分；

（5）熟化時(shí)間不夠；

（6）表層基材薄膜耐熱性較差；

（7）復(fù)合過程中復(fù)合基材的張力匹配控制不當(dāng)，導(dǎo)致其熟化定型后仍有殘余的應(yīng)力，尤其是復(fù)合膜厚度較薄時(shí)更容易發(fā)生此類故障。

對策：

（1）調(diào)整浮動輥張力；

（2）選用具有低溫?zé)岱庑缘膬?nèi)封基材；

（3）將熱封溫度調(diào)整至適宜的溫度；

（4）充分冷卻；

（5）充分進(jìn)行熟化；

（6）重新選擇表層基材薄膜；

（7）調(diào)整復(fù)合加工設(shè)備各部分的張力，盡量使相復(fù)合的兩種基材回縮率相等。

4、熱封表面外輪廓不清楚怎么辦？（刀紋不清晰）

原因：

（1）冷卻時(shí)間短；

（2）冷卻板接觸不良；

（3）由于硅膠墊被加熱，使得邊緣部分熔化；

（4）縱向熱封力不平橫；

（5）熱封刀的邊緣不整齊、發(fā)鈍。

對策：

（1）調(diào)整冷卻時(shí)間；

（2）調(diào)整冷卻板；

（3）更換或調(diào)整熱封刀；

（4）防止硅膠墊過熱引起的邊緣熔化；

5、熱封強(qiáng)度不良怎么辦？

原因：

（1）復(fù)合膜中的粘合劑尚未充分硬化；

（2）熱封條件不適當(dāng)；

（3）熱封刀和冷卻刀之間的距離過長；

（4）內(nèi)封層薄膜有問題；

（5）油墨的耐熱封性不良，導(dǎo)致熱封部位薄膜的復(fù)合強(qiáng)度降低；

（6）粉塵、噴粉等物質(zhì)附著于熱封面上；

（7）復(fù)合強(qiáng)度低下或熱封處復(fù)合強(qiáng)度下降過多。

對策：

（1）通過保溫老化促進(jìn)粘合劑硬化（熟化、固化），提高復(fù)合膜的復(fù)合強(qiáng)度及耐熱性。

（2）根據(jù)復(fù)合薄膜的構(gòu)成結(jié)構(gòu)、熱封狀態(tài)等選用最佳的熱封條件（溫度、時(shí)間和壓力），或改進(jìn)熱封方式，熱封后立即進(jìn)行冷卻。

（3）檢查熱封層薄膜的保存期及保存條件，如果熱封層使用的是舊批號的薄膜和經(jīng)過熱封處理的薄膜，要特別注意。

（4）增加熱封層薄膜的厚度。

（5）改變熱封層薄膜的種類及品級，使用具有抗污染熱封性的內(nèi)封層薄膜。

（6）檢查粘合劑的品級是否符合要求（樹脂中低分子物質(zhì)的滲出，有時(shí)會給粘合劑的組成成分帶來影響）。

（7）改善熱封層（基材）的熱合性能，控制好爽滑劑的含量，采用mLLDPE薄膜。

（8）控制好復(fù)合膠粘合劑中MDI的單體含量。

（9）檢查熱封面的處理程度。

（10）更換油墨（最好采用兩液型油墨）。

（11）改變包裝袋的印刷圖樣，使印有油墨的部分避開熱封部位，或改變熱封方法。（特別注意金屬油墨不要印在封口處）。（來源：中夏軟包裝）