1、要保證復合膜良好的剝離性能，首先要保證涂布均勻、夠量

        網(wǎng)紋輥、膠水工作濃度是重要因素，增大涂布量通常的做法是膠水工作濃度一定時，更換較少線數(shù)和較深網(wǎng)穴的網(wǎng)紋輥，微調一下刮刀壓力即可達到目的。為降低涂布量，沒有合適的網(wǎng)紋輥或為圖省事，用直接降低膠水工作濃度的辦法來解決，這種方法不但大大增加了溶劑成本，也存在一定的質量隱患。膠水工作濃度降低，涂布后膠水流平性改善，但濕膠層厚，烘干時帶走的熱量更多，接觸表面溫度不易升高，如果復合熱輥的溫度不提高，壓力不增大，一定會影響到復合效果，從而影響到復合強度。

        2、涂布量越大，并不意味著剝離強度越強

        對于兩層結構的復合膜來說，增加膠水涂布量也許可以增加剝離強度，但剝離強度并不是隨涂布量一直增加，到一定限度后就基本穩(wěn)定了，不會再隨涂布量增加而提高。特別對于鍍鋁結構的復合膜，如果選用的膠水和鍍鋁層固化反應后造成鍍鋁層遷移，反而會大大降低剝離強度。

        我們可以把提高涂布量作為一種改善剝離強度的方法，但同時要考慮到對其他方面的影響，比如成本增加、溶劑殘留增大或熟化時間延長等不利影響。

        1、涂布量低，水煮、蒸煮分層

        復合包裝材料在水煮、蒸煮的殺菌條件下，復合材料保證穩(wěn)定的性能，水煮、蒸煮級別膠水起到了關鍵作用。但涂布量不足，比如低于3.5g/m²，在殺菌過程中會存在復合膜分層的風險。

2、涂布量不均勻造成水煮和蒸煮分層

盡管平均涂布量夠，但涂布不均勻，橫向兩邊不一致，或縱向間斷性不均勻，時高時低，在涂布量低的地方，也會存在分層的風險。、

        1、涂布量超標帶來溶劑殘留超標

        上膠量過高，會影響膠水的干燥，影響膠水在塑料膜表面的流平和溶劑釋放，特別是機器條件不是很好的情況下，比如送風、排風量不足，溫控不穩(wěn)定等，加上涂布量高，極易帶來溶劑殘留超標的問題。因此，生產(chǎn)時要按照設計的涂布量標準，不能超標準太多。

        2、涂布量高，熟化時間要延長

        根據(jù)膠水特性確定熟化時間，比如普通膠水50~55℃熟化48h，水煮級別膠水50~55℃熟化72h，高溫蒸煮級別膠水50~55℃熟化96h等。在涂布量高的情況下，為保證熟化充分，在膠水要求的溫度條件下，可能要延長熟化時間才能熟化充分，延長的時間為12~36h不等。