一、不干膠材料的外觀檢查  
    為了盡可能地避免由不干膠材料本身的質(zhì)量問題引起的不干膠標(biāo)簽印刷故障，在印刷加工前，有必要先對(duì)不干膠材料的外觀質(zhì)量進(jìn)行認(rèn)真檢查，以便在印刷前就能及時(shí)發(fā)現(xiàn)可能引起印刷加工質(zhì)量問題的缺陷。  
    1、檢查不干膠材料是否有毛邊  
    卷筒不干膠材料邊緣光潔、無(wú)損壞，是確保不干膠標(biāo)簽印刷質(zhì)量的基礎(chǔ)，所以，印刷加工前一定要仔細(xì)檢查卷筒不干膠材料的分切邊緣是否有毛邊，是否因儲(chǔ)運(yùn)不當(dāng)而出現(xiàn)了破損，并且要將卷筒不干膠材料卷下4—5圈，仔細(xì)檢查其分切邊緣。  
    2、檢查不干膠材料上是否有裂紋  
    不干膠材料在分切時(shí)，如果分切刀具調(diào)整不合適或刀刃不夠鋒利，都會(huì)在不干膠材料的面紙或底紙上出現(xiàn)裂紋，裂紋處拉出的纖維又會(huì)被粘合劑粘住。裂紋的發(fā)生可能是連續(xù)的，也可能是隨機(jī)的，可能出現(xiàn)在卷筒不干膠材料的一邊，也可能兩邊都有，所以，不干膠材料上機(jī)印刷前，不定要仔細(xì)察看其底紙和面紙上是否有小的裂紋。  
    然后，取一段經(jīng)過上述檢查的樣紙，剝于底紙?jiān)俅螜z查一下面紙和底紙上是否有裂紋，因?yàn)榱鸭y有時(shí)是非常小的，只有分開底紙和面紙后才能發(fā)現(xiàn)。值得注意的是，由于油墨和粘合劑在印刷過程中會(huì)逐漸積存到印刷機(jī)的導(dǎo)紙輥上，也會(huì)引起不干膠材料邊緣出現(xiàn)裂紋。所以，即使已經(jīng)開始印刷，也不能忽社上述問題。  
    3、檢查不干膠材料邊緣是否粘連，底紙是否漏涂硅  
    不干膠材料邊緣粘連或底紙上有部分區(qū)域漏涂硅油，在印刷加工過程中均會(huì)引起排廢時(shí)面紙斷裂，不能正常生產(chǎn)。所以，印刷前先要取一段長(zhǎng)1米左右的不干膠材料，用手剝開，看看邊緣或其它部分有無(wú)不能順滑一致剝開的部分。通常，面紙和底紙邊緣粘連都發(fā)生在整卷涂布的不干膠材料的一個(gè)分切卷上，而且一般只發(fā)生在外層7—10米處，所以，遇到分切的卷筒不干膠材料邊緣有粘連，不要馬上就斷言整卷紙都有此毛病。  
    此外要注意，剝離重量輕的面紙（如60G/平方米和80G/平方米的面紙）比剝離重量重的面紙所用的力要大，面紙?jiān)捷p，剝離時(shí)手感越緊。也正因?yàn)槿绱�，有時(shí)按客戶所要求的形狀去模切客戶所選擇的不干膠材料時(shí)，無(wú)法在常規(guī)印刷速度下完成。  
    4、檢查卷筒不干膠材料分切端面是否平直、復(fù)卷松緊是否一致  

    如果卷筒不干膠材料的分切端面不齊，不僅會(huì)影響印刷時(shí)的套準(zhǔn)，而且會(huì)因模切位置發(fā)生變化而發(fā)生排廢困難；復(fù)卷時(shí)松緊不一致則會(huì)引起印刷時(shí)紙張力的變化，張力不均同樣會(huì)造成印刷質(zhì)量問題。  
  二、印刷故障與排除  
    不干膠材料通常在標(biāo)簽聯(lián)動(dòng)機(jī)上印刷與加工，最常見的印刷形式為凸印，其它印刷方式也有應(yīng)用。在印刷階段常見的故障有：  
    故障1印刷后的標(biāo)簽表面墨層不干，干燥慢或墨層一擦就掉  
    原因：印刷墨層太厚，墨量太大以及油墨中所使用的添加劑不合適、油墨變性或使用的油墨種類不合適等都會(huì)造成印刷后的標(biāo)簽?zāi)珜硬桓�、干燥慢或墨層一擦就掉；此外，機(jī)器運(yùn)轉(zhuǎn)速度太快、干燥裝置的烘干、固化功率太低或者干燥時(shí)間太短同樣會(huì)使油墨得不到充分干燥；而生產(chǎn)車間的溫度過低，則會(huì)影響油墨的干燥速度，也將導(dǎo)致上述故障。  
    解決的辦法是：  
    1、采用深墨薄印的方法來(lái)減少墨層的厚度；  
    2、使用干燥快的專用油墨；  
    3、使用配套的添加劉，加放配套的干燥劑；  
    4、采取措施，延長(zhǎng)印刷品的干燥或固化時(shí)間；  
    5、提高室溫，適量排風(fēng)，加快油墨干燥速度。  
    故障2薄膜表面印刷墨層附著牢度差，易掉墨  
    如果薄膜表面未經(jīng)電暈處理，或薄膜的表面張力低于油墨的表面張力，油墨就不易附著；沒使用的油墨與薄膜材料特性不匹配或使用的不是專用油墨時(shí)，也會(huì)產(chǎn)生此類故障；而使用過期或失效油墨也不可避免地出現(xiàn)此類故障。另外，烘干裝置（UV或紅外熱風(fēng)干燥）功率低，致使油墨不能完全干燥或印刷墨層太厚、墨量太大、油墨粘度太大致使長(zhǎng)時(shí)間烘干后油墨脆化，也將導(dǎo)致薄膜表面印刷墨層附著牢差差，易掉墨。  
 解決的辦法是：  
    1、提高承印材料的表面張力，要求表面張力值要達(dá)到38達(dá)因/厘米以上；  
    2、輪轉(zhuǎn)標(biāo)簽機(jī)應(yīng)安裝電暈裝置，通過隨機(jī)電暈算是業(yè)提高薄膜的表面張力；  
    3、可先用透明的溶劑型油墨進(jìn)行預(yù)訂打底來(lái)提高承印材料的表面張力；  
    4、選用與承印材料匹配的專用油墨和配套添加劑；  
    5、提高烘干或固化功率，或降低機(jī)器運(yùn)行速度，增加烘干時(shí)間；  
    6、印刷墨層要盡量薄，墨量要盡量少，必要時(shí)可單色多次疊印；  
    7、推薦印刷后進(jìn)行UV上光，以保護(hù)印刷墨層，增加墨層的附著牢度。  
    故障3印在FASCLEAR和PRIMAX上的油墨附著牢度差  
    原因：FASCLEAR和PRIMAX材料均為柔軟的亞光表面，表面強(qiáng)度差，用指甲輕劃即會(huì)出現(xiàn)劃痕，無(wú)論其表面張力是高是低，都會(huì)出現(xiàn)油墨附著牢度差的問題，而且，即使是在其它承印材料上不會(huì)出現(xiàn)附著牢度問題的油墨，印在FASCLEAR和PRIMAX材料上也會(huì)出現(xiàn)油墨附著牢度差的問題。此處的所謂掉墨，實(shí)際上是承印材料的表面被損壞了，與油墨根本無(wú)關(guān)。  
    解決問題的辦法是：  
    在油墨和上光油中加放硬化劑，或購(gòu)買加有硬化劑的油墨，通過增加油墨和上光油的耐摩擦強(qiáng)度與硬度來(lái)達(dá)到改善油墨在FASCLEAR和PRIMAX材料上的附著牢度的目的。  
    故障4卷筒易碎紙端面滲膠后，無(wú)法開卷印刷  
    原因：分切復(fù)卷小卷時(shí)復(fù)卷張力太大，導(dǎo)致復(fù)卷太緊，會(huì)引發(fā)此故障；倉(cāng)儲(chǔ)或印刷車間溫度太高也會(huì)導(dǎo)致此故障；而遭受擠壓或倉(cāng)儲(chǔ)時(shí)間過長(zhǎng)也是導(dǎo)致此故障的原因之一。  
    解決問題的辦法是：  
    1、除針對(duì)上述原因改善相應(yīng)的倉(cāng)儲(chǔ)和加工條件外，還可用酒精擦抹滲膠端面，使粘合劑稀釋，降低其粘度，以利于開卷；  
    2、輕輕開卷，兩端上粉并重新緩慢復(fù)卷；  
    3、改善后的卷筒不干膠材料在間歇式輸紙的標(biāo)簽機(jī)上要慢速印刷和模切。  
    故障5印刷后的薄膜表面局部掉墨——油墨附著牢度不一致  
    原因：其一多色疊印時(shí)，底層油墨尚未完全干燥即被表面油墨所遮蓋；其二，由于墨層過厚，造成暴露在外的同色油墨已完全干燥，而壓在底下的油墨仍得不到干燥；其三，單色組的UV固化功能；  
    解決的辦法是：  
    1、減薄?愕暮穸齲?br>2、增加VU干燥裝置的固化功率；  
    3、降低機(jī)器速度，增加油墨固化時(shí)間，可采用單色多工位固化；  
    4、在工藝設(shè)計(jì)上要盡可能避免墨層疊印，可采用圖形邊緣漲色并列印刷的工藝；  
    5、增大電暈處理裝置的功率，提高承印材料的表面張力，使油墨更易干附著，從而增加油墨的附著牢度；  
    6、使用固化速度快的油墨或在油墨中增加光敏劑（干燥劑）。  
    故障6實(shí)地印刷墨層表面魚眼  
    原因：魚眼是由紙毛，紙屑或者灰塵造成的。出現(xiàn)魚眼既與環(huán)境的清潔程度和車間密封情況有關(guān)，也與靜電有關(guān)，因?yàn)殪o電會(huì)將灰塵和紙屑等雜質(zhì)吸附到承印材料表面；出現(xiàn)魚眼還與承印材料本身的質(zhì)量有磁，密度不均勻，涂層牢固度低，纖維短且牢固度低的承印材料就容易出現(xiàn)魚眼問題；另外，分切質(zhì)量不好，分切精度低的承印材料也易出現(xiàn)魚眼問題。  
    解決問題的辦法是：  
    1、改善、凈化生產(chǎn)環(huán)境，有條件的印刷廠家應(yīng)對(duì)印刷機(jī)進(jìn)行密封管理；  
    2、在印刷機(jī)上安裝靜電消除器和承印材料清潔器，以防止灰塵和紙屑遺留在承印材料表面；  
    3、選用高質(zhì)量的承印材料，要求其表面涂層要有較強(qiáng)的牢固度，不易膠落；  
    4、提高卷筒材料的分切質(zhì)量，防止材料端面或周邊產(chǎn)生碎屑；  
    5、定期清洗印版和印刷機(jī)的輸墨系統(tǒng)；  
 故障7紙張類材料掉粉  
    原因：紙張自身質(zhì)量差，表面涂層牢固度低就容易掉粉；環(huán)境潮濕或材料本身的問題使承印材料涂層表面強(qiáng)度降低或油墨粘度太大也容易造成掉粉故障；另外，掉粉還同標(biāo)簽的壓機(jī)方有關(guān)。  
    解決問題的辦法是：  
    1、選用優(yōu)質(zhì)承印材料，尤其是大面積實(shí)地印刷時(shí)；  
    2、降低油墨粘度，要求各色序所用的印刷油墨的粘度要依次遞減；  
    3、改善材料的儲(chǔ)存環(huán)境和印刷環(huán)境，降低環(huán)境濕度；  
    4、在工藝設(shè)計(jì)上變實(shí)地印刷為平網(wǎng)印刷；  
    5、正式印刷前先走空紙進(jìn)行預(yù)印，可以去掉部浮粉；  
    6、改換印刷設(shè)備壓印方式，減少印刷接觸面積。  
  故障8單印印刷套印不準(zhǔn)  
    原因：（1）紙張尺寸不穩(wěn)定造成的套印不準(zhǔn)。  
    由于紙張所處的印刷加工環(huán)境同復(fù)合制造時(shí)環(huán)境濕度不同造成紙張尺寸變化；紙張表面水分含量不均勻，造成紙張四邊變形或局部變形；同一規(guī)格尺寸的紙張中，由于部分紙張的纖維方向不一致，造成其收縮率不同；而車間的溫度、濕度不穩(wěn)定則會(huì)造成較大幅度的紙張尺寸變化。  
    解決問題的辦法是：  
    1、將印刷車間漸度控制在20—22攝氏度，相對(duì)濕度控制在50%。  
    2、將潤(rùn)版液用的控制在最低水平，以減少紙張的抽漲變形；  
    3、盡量使用多色印刷機(jī)一次走紙完成多色印刷；  
    4、采用單色機(jī)多次印刷進(jìn)要保護(hù)好半成品，最好用塑料布密封，尤其是在雨季；  
    5、使用纖維方向一致的紙張，不同纖維方向的紙張要分別堆放，印刷；  
    6、在條件允許的情況下，紙張應(yīng)提前進(jìn)入印刷車間，使其有充分的時(shí)間與環(huán)境溫濕度取得平衡。  
    7、對(duì)濕度過大的紙張，可采用預(yù)先空印的方法，加快其與環(huán)境在溫濕度上的平衡；  
    8、對(duì)需要進(jìn)行燙金和模切的小標(biāo)簽，應(yīng)先印刷，待其尺寸穩(wěn)定后，再對(duì)照實(shí)際尺寸制作燙金版和模切版。  
    原因（2）：其它原因引起的套印不準(zhǔn)。  
    1、紙張滲膠，使前規(guī)、側(cè)規(guī)不到位，導(dǎo)致套印不準(zhǔn)；  
    2、紙張裁切定位時(shí)由于發(fā)生紙張回彈，歪斜而造成同一紙垛中的紙張不對(duì)正；印刷時(shí)難以套準(zhǔn)；  
    3、理紙折痕造成紙張變形過大，引起民套印不準(zhǔn)；  
    4、由靜電吸附造成套印不準(zhǔn)；  
    5、裝版時(shí)，由于各色版拉伸變形，松緊不同，造成套印不準(zhǔn)；  
    6、各色組橡皮布包襯不一致，變形量不一致造成套印不準(zhǔn)；  
    7、滾筒襯墊增減方法不正確造成套印不準(zhǔn)；  
    8、由輸紙機(jī)構(gòu)和傳紙機(jī)構(gòu)的原因造成套印不準(zhǔn)。  
    解決問題的辦法是：  
    1、使用不滲膠、合格的不干膠材料，要用涂撒滑石粉或用膠帶粘的方法來(lái)改善滲膠情況；  
    2、提高裁紙精度，必要時(shí)可重新裁切，并要正確理紙，不可變形過大；  
    3、安裝靜電消除器控制靜電，并安裝加濕器來(lái)控制車間溫濕度；  
    4、通過打樣，使上版，包襯、橡皮布松緊一致，以保證套準(zhǔn)；  
    5、全套機(jī)組更換橡皮布或包襯，使各色組的橡皮滾筒彈性變形一致；  
    6、提高印刷機(jī)精度，保證正確傳紙、輸紙。  
  故障9版面墨色不一致  
    原因：印版壓力不均勻或版面上著墨量不均勻。  
   解決問題的方法是：  
    1、調(diào)整壓力，重新墊版臺(tái)；  
    2、調(diào)整墨斗或輸墨系統(tǒng)，使著墨輥給墨量一致。  
    故障10線條或網(wǎng)點(diǎn)處糊版，變形  
    原因：墨量過大，著墨輥與印版之間的接觸壓力過大或印刷壓力太大是導(dǎo)致糊版、網(wǎng)點(diǎn)變形的主要原因。  
    解決問題的方法是：  
    1、適當(dāng)減少墨斗輥的輸墨量；  
    2、減輕著墨輥與印版間的接觸壓力；  
    3、降低印刷壓力或?qū)�墊版臺(tái)進(jìn)行局部調(diào)整。  
    故障11印刷品蹭臟、污背、粘連  
    原因：油墨未完全干燥或墨量太大。  
    解決問題的方法是：  
    1、降低印刷速度；  
    2、調(diào)整油墨，加放相應(yīng)的助劑；  
   3、可上晾紙架分層堆放；  
    4、適當(dāng)減少上墨量。  
三、模切故障與排除  
    故障1平壓平式模切中底紙被切穿  
    原因：底紙厚薄不勻；一塊模切版上的標(biāo)簽數(shù)量太多，面積過大；模切版不平整，精度低；模切機(jī)構(gòu)精度低造成模切不穩(wěn)定；模切襯墊板不平整或有凸起點(diǎn)；模切刀片選擇不正確。  
    解決問題的辦法是：  
    1、盡量選用較厚的底紙或用均勻度較好的材料作底紙；  
    2、提高模切版精度，必要時(shí)請(qǐng)專業(yè)廠家來(lái)制造；  
    3、使用平整度好的襯墊板，并定期檢查，清潔和更換料墊板；  
    4、可采用大面積印刷后先縱切而后再小面積模切的方法；  
    5、使用高精度的專用不干膠模切刀片來(lái)制作模切版。  
    故障2模切后排廢時(shí)，紙邊經(jīng)常斷裂，無(wú)法正常開機(jī)  
    原因：模切版或墊板不平整  
　　解決問題的辦法是：  
    1、提高模切版精度，減小模切面積；  
    2、模切底板要平整，并定期更換；  
    3、正確調(diào)整排廢張緊力；  
    4、正確設(shè)置廢紙邊的尺寸，以提高其抗拉強(qiáng)度；  
    5、換用剝離力合適的不干膠標(biāo)簽材料；  
    6、根據(jù)標(biāo)簽外形合理排版，使其便于排廢。  
故障3排廢時(shí)簽同紙邊一同揭下  
    原因：模切壓力不均勻，造成模切深淺不一致，使部分紙邊未被切斷；模要版使用時(shí)間過長(zhǎng)；刀片太鈍，導(dǎo)致面材被壓進(jìn)底紙但未被切斷；機(jī)器右速度不合適，太慢或太快，影響排廢；排廢紙邊太窄，斷裂時(shí)出現(xiàn)掉標(biāo)現(xiàn)象；紙邊的排廢角度不合適，選用的不五膠材料不合適；底紙和面紙間的離型力太小；標(biāo)簽面積太小，排列方法不合適；生產(chǎn)車間的溫度過低堇視，使粘合性能發(fā)生改變。  
    解決問題的辦法是：  
    1、調(diào)整模切版，提高模切精度，可在版面粘貼海綿；  
    2、變換機(jī)器速度，調(diào)整紙邊的排廢角或更換排廢輥；  
    3、使用離型力合適的不干膠材料，并合理安排排廢邊寬度；  
    4、保持車間的最佳溫濕度，使粘合劑必能穩(wěn)定。