解決方法：根據(jù)印刷品的砂感要求，可選擇直徑大小適當(dāng)?shù)奶盍�；適當(dāng)增加填料的用量；選用合適硬度的刮刀。一般而言，刮刀硬度越高，印刷的圖案越分明，刮刀硬度越低，印刷的圖案越容易虛邊，造成砂感減弱。同時，調(diào)節(jié)網(wǎng)版的目數(shù)也能明顯改善印樣的砂感。一般來說，對于同一型號的磨砂油墨而言，目數(shù)越低，砂感越強烈。
    2．鏡面反差效果不明顯。主要原因：①承印基材自身的光澤度不高；②磨砂油墨中填料加入量過大，完全遮蓋住了基材；③填料的啞光程度不高，造成鏡面基材與油墨膜面反差不強烈。 
    解決方法：在選取合適填料的同時，盡可能選擇高光澤的鏡面基材。
    3．印刷品表面有花白、不著墨現(xiàn)象。主要原因：①絲網(wǎng)目數(shù)選擇不當(dāng)；②基材表面有油污；③磨砂油墨中含有低揮發(fā)性的油性雜質(zhì)。
    解決方法：大體而言，對于顆粒直徑較大的填料，若選擇高目數(shù)的絲網(wǎng)，由于網(wǎng)孔較小，印刷時油墨不易通過或者通過很少，使著墨不勻，出現(xiàn)花白現(xiàn)象，而油污的存在使著墨困難或者出現(xiàn)斑點、花白現(xiàn)象，這種情況可通過選擇適當(dāng)?shù)木W(wǎng)版和相應(yīng)的清潔措施來解決。
    4．印刷時發(fā)生糊版現(xiàn)象。主要原因：①磨砂油墨自身的黏度過大；②網(wǎng)距過��；③選擇的絲網(wǎng)目數(shù)過低；④印刷壓力大小不合適。
    解決方法：盡量減少磨砂油墨中光固樹脂的黏度，調(diào)整網(wǎng)版與承印物的距離，選擇適當(dāng)目數(shù)的絲網(wǎng)或調(diào)節(jié)印刷壓力。
    5．印刷品疊放時發(fā)生滲透現(xiàn)象。主要原因：①磨砂油墨中材料自身的固化速度不夠；②承印基材上有水分或其它溶劑；③固化時間過短。
    解決方法：選擇固化速度快的光固樹脂，也可以適當(dāng)增加光引發(fā)劑或光敏劑的用量，適當(dāng)延長固化時間，保持基材的干燥和清潔。
    6．印刷品有龜紋。主要原因：①固化時間過長；②磨砂油墨中的樹脂自身韌性欠佳；③繃網(wǎng)方式不適當(dāng)。
    解決方法：由于過長的固化時間會引發(fā)固化過度和后固化，造成龜裂。因此應(yīng)控制好固化時間，選擇柔韌性較好的光固樹脂和活性單體也可以改善龜紋現(xiàn)象。采用斜繃網(wǎng)的方式來代替正繃網(wǎng)的方式，也可避免龜紋的產(chǎn)生。
    7．印刷品的附著力不好。主要原因：①由于光固樹脂和活性單體經(jīng)紫外光固化后不可避免地會發(fā)生體積收縮，勢必影響磨砂油墨在低表面能、非極性基材上的附著力；②基材表面有硅油、噴粉、灰塵等雜質(zhì)。
    解決方法：對于低表面能、非極性的基材如PE、PP、PET等應(yīng)預(yù)先進行電暈處理或者其它的化學(xué)、物理處理后，方可調(diào)試使用，同時保持印刷基材的清潔。
    8．印刷品的韌性較差。主要體現(xiàn)在折疊和切割等后工藝中容易發(fā)生破裂，其主要原因：①磨砂油墨自身韌性欠佳；②印刷的磨砂油墨墨層厚度過大。
    解決方法：選擇韌性更好的光固樹脂和活性單體，適當(dāng)選擇較高目數(shù)的絲網(wǎng)來印刷較薄的圖案，可以改善韌性。