許多的包裝在印刷后出現(xiàn)了一些故障，這些故障表現(xiàn)有出膜層質量不良，有時是操作不便。可以從印刷品紙張、油墨和上光涂料的不同適性、上光加工不善以及設備狀況等方面或它們的相互影響等來查找原因。

　　常見的故障有以下九點：

　　一、膜面出現(xiàn)條痕或起皺

　　原因：上光涂料的粘度值高，涂料來不及流平，易出現(xiàn)條痕�？筛鶕�(jù)印刷品的不同適性，選用流平性、潤濕性好的上光涂料;或加入適量稀釋劑，降低涂料的粘度值。如為涂布量過大，可以通過調整使涂布量降低;有時是上光涂料對印刷品表面墨層潤濕性不好，影響干燥成膜的平滑性，或涂料的流平性差，工藝條件與涂料適性不匹配，可能用其它種類的上光涂料或改變工藝條件，使其與涂料性能相匹配。

　　二、印刷品互相粘連

　　原因：上光涂料中溶劑的揮發(fā)性好，涂料的干燥性能不良，可考慮改用揮發(fā)速率高的溶劑或更換上光涂料種類;也可能是涂布膜層太厚，涂層內部的溶劑未完全揮發(fā)，殘留量高，減薄膜層厚度;或者是上光涂布或壓光中工作溫度低，干燥時間短而使涂層干燥不良，可提高上光涂布和壓光中的工作溫度，降低機速，使涂層徹底干燥。

　　三、成膜膜層光澤度差

　　如果是上涂涂料的質量問題，則應考慮按工藝及經(jīng)濟要求改用質量較好的上光涂料;若是涂層太薄，涂布量不足或涂料濃度小，在粗糙度高、吸收性強的印刷品表面不易填平補齊，則應加大涂布量，提高涂料濃度，或在加工前先上一層上光底膠，再進行上光涂布;也可能是上光涂布干燥和壓光時的溫度偏低壓光壓力小，則操作中應調整工藝參數(shù)，提高溫度，加大壓力;還要估計到是設備本身原因，如為壓光鋼帶磨損，光澤平滑度下降，這就要修理改善壓光鋼帶表面狀況。

　　四、壓光后印刷品空白部分呈淺色部分，而淺色部位變色

　　原因：上光涂料溶劑對油墨層有一定溶解作用，這要更換涂料種類或改變溶劑成分;若是油墨干燥不良，墨層耐溶劑性能不好，就要改善油墨干燥情況，等油墨干燥后再上光涂布，減少上光少料中對油墨有溶解作用的溶劑用量;涂料層干燥不徹底，膜層內溶劑殘留量高，則要提高上光涂布時的干燥溫度或或降低機速，延長干燥時間，降低涂層內部溶劑殘留量。

　　五、涂層不均勻、有氣泡、麻點等

　　原因：上光涂料表面張力值大，對印刷品表面墨層的潤濕作用不好，應降低其表面張力值、改善涂料對油墨層的潤濕性能;涂料中的溶劑揮發(fā)不良，涂層內溶劑殘留量高，可改用揮發(fā)速率高的溶劑或使涂層徹底干燥后再壓光;也可能是上光涂布中機速過快，干燥溫度低，使涂層干燥不徹底，溶劑揮發(fā)不完全，就應調整上光涂布的工藝條件;印刷品表面的油墨層也會產(chǎn)生晶化現(xiàn)象，這要采取有效措施，如除去墨層晶化面的油質或進行打毛處理，改善涂料對墨層的潤濕作用，以減弱或消除墨層晶化對上光涂布的不良影響。

　　六、膜面起泡

　　原因：在壓光過程中，壓力過大，壓光鋼帶的溫度過高，使涂料膜層局部軟化，這需適當降低壓光的壓力和溫度;也可能是上光涂料與壓光工藝條件木匹配，使印刷品表面的涂料層冷卻后，同上光帶的剝離力差，需改變工藝條件，使其與上光涂料相匹配，降低壓光機速，改善涂料層同上光帶之間的剝離力。

　　七、壓光中，印刷品與上光帶之間粘附不良

　　原因：涂層太薄，應增大涂布量;涂料的粘度太低，要提高涂料的粘度值;再就是壓光的壓力太小，壓光溫度不足，要提高壓光溫度，增加壓光壓力。

　　八、印刷品壓光后，表面易折裂

　　原因：溫度偏高，使印刷品在壓光中脫水過多，含水量降低，因而紙質纖維變脆，應降低壓光中的工作溫度，并采取有效措施，保持印刷品中一定的含水量;壓光中壓力過大，使印刷品的延伸性和可塑性降低，韌性變差，可減少壓光中的壓力;如為上光涂料的后加工適性不良，則應重新選擇后加工適性較好的上光涂料;后加工工藝條件選擇不合適，可調整后加工工藝條件，使其與印刷品壓光后的適性相匹配。

　　九、壓光后兩側膜面亮度不一致

　　原因：壓光中，上光帶兩側壓力不相等，或上光帶兩側磨損不一致，應調整上光帶兩側的壓力使之相等，調整熱壓輥與傳輸輥的平行度，使上光帶兩側張緊一致，磨損均勻;也可能是上光涂料兩側厚薄不均勻，這就要調整上光涂布機構，檢查計量輥與涂布輥之間的平行度和間隙，使兩側涂層厚度盡量一致。

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