后加工中的質(zhì)量問題
隨著科學技術的進一步發(fā)展，我國的印刷技術水平得到了全面提升，印前、印刷、印后技術均朝著更高、更快、更精的方向邁進，特別是多年來發(fā)展滯后不前的裝訂技術也得到了快速發(fā)展。裝訂在這些年也一躍而起，從高起點引進了最具有實力的馬天尼膠裝生產(chǎn)線和騎訂龍使書刊生產(chǎn)周期及質(zhì)量有了更可靠的保障，為印后裝訂技術的發(fā)展注入活力�，F(xiàn)在就各個工序易出現(xiàn)的產(chǎn)品質(zhì)量問題談幾點體會：
一、龍線中常見的配書質(zhì)量問題及對策
（1）、缺帖（漏帖）
1.書帖堆放偏高，應適當降低書帖的堆放高度，
2.書堆的前后擋規(guī)夾得偏緊，應適當調(diào)整間隙。
3.吸嘴的吸氣量過小，應增大吸力。
4.吸嘴磨損，應更換。
5.吸嘴桿及氣閥堵塞，應定期清理。
6.叨牙張開和閉合時間與吸嘴擺動位置不匹配，應調(diào)整叨帖時間，并使吸嘴下擺位置與叨牙開閉時間相匹配。
7.定期檢查缺帖檢測裝置，以確保其靈敏度。
（2）、多帖（重帖）
1.托頁栓偏松，沒有將書帖完全托住，應調(diào)到適當位置使其托住書帖。
2.吸嘴偏低，擺動幅度偏小，應調(diào)節(jié)吸嘴高度及擺動幅度。
3.堆放書帖撞得不齊，應將書帖撞開，并定期檢查多帖檢測裝置。保證其可靠性。
4.多帖、少帖自動剔除機構調(diào)整不當，剔除廢書不及時，應根據(jù)書中帖長度方向來選擇相應的凸輪工業(yè)位置，以防止多帖，少帖的書冊混入成品書。
操作人員在加帖時，要認真查看書帖的版面和頁碼，以防止加錯，同時半成品堆放要規(guī)范，要落實抽查人員每三本或每十本抽查一本的抽查制度，重點查折標，及時發(fā)現(xiàn)錯帖書。
（3）、亂帖（倒帖）
1.集帖鏈調(diào)節(jié)不當，應使集帖鏈上的撥棍對準書齊邊。
2.叨牙偏緊，放帖時快時慢，應調(diào)整叨牙，使其放帖速度基本一致。
3、擋書板角度不當，應調(diào)整擋書板角度。
4.書帖皺褶不平，書帖不到位，應清除不平書帖。
5.上頁時將頁子放亂了，要及時檢查；
（4)、書帖破損
1.紙張較薄，較差，加之吸嘴的吸力偏大，將書頁吸破。
2.叨牙偏緊，將書帖叨破。
3.書帖堆放偏高，最下一帖書帖在吸走時，把上面一帖的書頁拖下而撕破。
4.自動控制系統(tǒng)工作不正常，書帖在亂帖時破損。
5.兩叨牙的松緊不一致，將書頁撕破。
對以上現(xiàn)象應逐一認真排查，調(diào)節(jié)機器使之工作正常。
二、騎馬訂裁切不齊的辦法：
騎馬訂大多用于雜志、畫冊、中小學書刊等。這類書、刊大多1～4印張，紙張選用60—80g/m2膠版紙，高檔次的刊物雜志多采用105—157g/m2銅版紙。仔細觀察折后疊套在一起的半成品會發(fā)現(xiàn)，帖與帖之間相疊后出現(xiàn)一個積累寬度，書厚每增加1mm，書脊橫向疊加寬度就會增加0.5mm，而且隨著帖數(shù)的增加而遞增。在2個印張以下時，書脊的訂口處積累寬度在2mm左右，騎馬訂后書脊處疊加的書頁會被鐵絲釘拉緊一些。
在切成成品時，最里面的書頁就會被多裁去2mm左右，這對頁面質(zhì)量產(chǎn)生的影響還不算太明顯，可當帖數(shù)增至4帖時，書刊的書脊處積累寬度一般會增至3—5mm，最里帖無形地被擠出，切口處就形成梯形邊。由于套帖時4帖不能靠緊，有時書脊疊加的寬度還會大于5mm，而且這個寬度差無法解決，裁切時，里頁被擠出的成品邊被裁掉5mm，翻開成品書，頁面成品以內(nèi)部分被裁去，一些帶框邊的畫面不居中了。最嚴重的是，有些頁碼被裁掉，有些明顯移向裁口邊，整本書頁碼位置嚴重偏差，直接破壞頁面整體設計。
怎樣才能解決這一問題呢?首先，須了解產(chǎn)品的特點、選用的紙張類型及帖數(shù)。對于只有1—2帖的一般性雜志，選用60g/m2膠版紙，可按正常拼版方法，版心居中拼放即可;如果是4帖的書刊，不管選用何種類型的紙張，拼版時第3帖的所有頁面版心應向訂口移動3mm左右，第4帖在此基礎上應增至5mm左右，不用擔心版心移動會出現(xiàn)預想不到的質(zhì)量問題;如果是高檔畫刊，可以借助電腦拼版系統(tǒng)，對1—4帖的版心、頁碼1—32、33—64向訂口處做漸變的移動，從里頁的32p和33p開始，最多移動5mm左右，并依次漸變至1p和64p的居中位置止。此外，還可以在拼版前，先用要求紙張折一本完整的樣書，并對其書脊疊加后的寬度進行測量，以得出準確數(shù)據(jù)，再進行生產(chǎn)，這樣可減少不必要的浪費。
在騎釘連動線上及半自動騎釘機上，經(jīng)常遇到產(chǎn)品亂頁序，多帖的出現(xiàn)，內(nèi)文倒頭，給讀者不能完整的可讀性，而印刷釘裝廠，只能在書標上：如遇釘裝質(zhì)量問題，可到XXX處退換。給人閱讀大打折扣，但在檢驗時又不能像精裝、膠裝毛書那樣，在書背上落印脊碼明顯區(qū)別。為解決此問題，可在拼版時給折張的書口飄口處落上色粒，根據(jù)帖數(shù)的不同在書口的不同位置加印色粒，再在騎釘機堆放每帖時，放上隔離墻板，以便操作者配頁上書時有明顯之區(qū)別，起到檢驗有位置，區(qū)域堆放有隔離。
尤其是生產(chǎn)說明書的廠家，全檢印張合格后再騎釘，可節(jié)省逐本檢驗的人力及時間。另外，還須特別留意在調(diào)機和機速提高造成的散落帖，應先集中最后逐帖清理分類再上機騎釘，以免撈亂出現(xiàn)的問題。
三、燙印
1燙印不上或燙印不實
這與印件表面特性、電化鋁的性質(zhì)、燙印溫度及壓力等多種因素有關。①印件表面噴粉太多或表面含有撤粘劑、亮光漿之類的添加劑，這將妨礙電化鋁與紙張的吸附。解決辦法：表面去粉處理或在印刷工藝中解決。②電化鋁選用不當直接影響燙金牢度。應根據(jù)燙金面積的大小，被燙印材料的特性綜合考慮選用什么型號的電化鋁。國產(chǎn)電化鋁主要是上海申永燙金材料有限公司生產(chǎn)的孔雀牌系列，進口電化鋁主要是德國庫爾茲（KURZ）的PM與LK系列；日本的A、K、H系列；南韓KOLON的SP系列。
電化鋁選配主要可參照以下分類：普通產(chǎn)品上的燙金（一般墨色）電化鋁有88—l型、KURZ的PM型；煙包、化妝品等濃墨色的印刷品（包括印金、印銀）的燙金電化鋁有88—2型；煙標、化妝品包裝等細筆跡燙印的電化鋁有88—3、88—4型、PM288等；適用于OPP或PET覆合的紙張以及有UV油墨的紙板、上光紙等產(chǎn)品燙印電化鋁有88—4型、K系列、LK系列、以及SP系列。沒有正確掌握燙金設備以及燙壓時間與燙印溫度之間的匹配，影響燙印牢度和圖文輪廓的清晰度。
由于設備、被燙印材質(zhì)的不同，燙壓時間、燙印溫度都有不盡相同。例如，高速圓壓圓機速快，壓印線接觸，燙印溫度就要高于圓壓平或平壓平。一般情況下，圓壓圓燙印溫度在190℃～220℃，圓壓平約在130℃～150℃，平壓平約在100℃～120℃。當然，燙壓時間、燙印溫度與生產(chǎn)效率很大程度上還受到電化鋁轉(zhuǎn)移性能的制約。
2、反拉是指燙印后電化鋁將印刷油墨或印件上光油等拉走。這主要原因是印品表面油墨未干或者印品表面UV等后加工處理不當，造成印品表面油墨、UV油與紙張表面結(jié)合不牢而造成的。解決方法：待印品干燥后再燙金。另外可選用電化鋁分離力較低、熱轉(zhuǎn)移性優(yōu)良的電化鋁。
3、糊版和燙印后電化鋁變色
糊版主要是由于燙金版制作不良，電化鋁安裝得松弛或電化鋁走箔不正確造成的。燙印后電化鋁變色主要是燙印溫度過高造成。另外，電化鋁打皺也易造成燙印疊色不勻而變色，可通過適當降低溫度解決。對于圓壓平機型可在送箔處加裝風扇，保持拉箔飄挺，避免在燙印前電化鋁觸及燙金版而烤焦。
4、工藝安排不妥，破壞了電化鋁表面光澤性，圖文輪廓發(fā)虛
需要覆膜加工的燙金，人們常擔心金箔容易擦落而先燙印再覆膜，這易造成：①薄膜（尤其是亞光膜）會破壞電化鋁表面光澤性，不宜采用水溶性膠水覆膜，否則會造成電化鋁表面發(fā)黑，同時極易造成金粉粘在圖文邊緣造成發(fā)虛現(xiàn)象。②燙金后因壓力作用而凹陷，再加上膠水不易滲透電化鋁表層，易造成燙金處OPP與紙張分離而影響產(chǎn)品質(zhì)量。正確的工藝是應先覆膜再燙金，選擇與OPP相匹配的電化鋁�？傊�，影響燙金質(zhì)量的因素很多，制作高質(zhì)量的燙金版，正確掌握燙金適性是提高燙金質(zhì)量的關鍵。金故障排除和影響因素
四、全自動模切機模切后紙張破碎的原因
（一）、在模切刀上敲出或鋸出的小口不恰當
1）小口主要開在紙張運動方向，左右兩側(cè)可以不開或少開一點。
2）小口要盡量開在成品盒上可以粘在里面或折在里面的部位。
3）若紙張上有不連貫的小孔，一定要在模切版上走紙方向的模切刀上開一小孔，以免小孔內(nèi)的廢紙掉落在鋼板上，被拖進壓痕線內(nèi)，造成產(chǎn)品折痕部位破裂。
4）若紙張較薄，紙的強度較大，開口以少、淺、窄為宜；若紙張較厚望，強度較差額，開口則以多、深、寬為宜。
5）若成品盒的盒邊是平的，開口要多、深、寬些，若成品盒的盒邊是鉤狀，由于紙邊和成品會互相勾住，開口可以少、淺、窄些。
6）機器運轉(zhuǎn)速度越快，從靜止的模壓位置拉出時，加速度越大，拉力也越大，印張上需要更多的連點才不至上于破碎，開口也需要多些、深些、寬些。
2）、模切版上膠條的原因
刀模版上的膠條粘在模切刀的兩側(cè)，用于每一次模切后將紙從模切刀上彈起來，如果膠條被壓扁，高度低于刀的高度或膠條粘的太少，或在模切中掉了，模切的紙張便會粘在模切刀上，此時叨牙叨住一拉，紙張便會破碎。些外，不用自粘膠條，而采用手工粘貼的方法，誤將膠粘在膠條表面，在較大的壓力下也會粘住紙張造成紙張破碎，因此，要及時檢查更換膠條。
3 )、模切壓力太大
模切壓力太大，或某一部分的壓力特別大，會在鋼板上壓出較深的刀痕，刀痕會勾住紙張的切口，使紙張斷裂、破碎。解決辦法：調(diào)整紙張壓力，使之適當、均勻。
4）、來自壓痕模的問題
儲存時間過長或質(zhì)量不好，保存環(huán)境不當，造成壓痕模糊表面有膠，在高壓作用下，也會粘住紙張，可適當撲些滑石粉；壓痕模表面不光滑，或是壓痕模在模壓過程中由于紙屑灰塵的侵入失去粘性而翅起，也會勾住紙張使紙張破碎;需更換壓痕模或用膠來補救。
5）、模切機叨牙的問題
模切機的使用過程中，如果紙張的厚度變化很大，容易導致叨紙牙失去彈性而不能叨住紙張，個別叨紙牙對紙張拉力過大，而使紙張破碎，應及時調(diào)整叨紙牙，使之對紙張拉力均勻。
此外，在實際操作中，結(jié)合實際情況，具體問題具體分析，找出問題加以解決。
五、在糊盒過程中常見問題解析
(1）、黏結(jié)牢度不高，紙盒脫膠。脫膠是指粘口由于黏結(jié)牢度不夠而開裂，主要原因歸納如下：
1）膠黏劑的黏度不夠或涂膠量不足。
2）膠黏劑和紙盒材料不匹配。
3）紙盒的粘口部分經(jīng)過覆膜、上光等表面加工，膠黏劑難以透過表層，滲入紙張，紙盒難以粘牢。
4）折疊涂膠后壓力不足，加壓時間不夠長，不利于粘貼結(jié)實。
5）紙盒的紙張?zhí)瘢衬z邊太窄而不能粘牢
對于以上由膠黏劑引起的糊盒不牢問題，應選擇與紙盒材料相適應的膠黏劑，而膠黏劑的選擇和使用也是很有講究的。首先，不能錯誤地認為膠黏劑的黏度越高，糊盒效果越好。黏度高，膠黏劑強度也變高，起皺率也會隨之升高。在全自動糊盒機的涂膠輥以每分鐘112轉(zhuǎn)的高速運轉(zhuǎn)的情況下，膠黏劑的推薦黏度是500～1000cps。
其次，膠黏劑的黏結(jié)力要強。因為自動糊盒機成型部的瞬間壓力不是很大，而且在每分鐘生產(chǎn)30—40個紙盒的高速作業(yè)過程中，受壓時間也不長，本身黏結(jié)力強的膠黏劑，即使輕輕施壓，也可以將紙盒黏結(jié)牢固。
另外，糊盒車間的環(huán)境溫度也會對膠黏劑產(chǎn)生一定的影響。如果糊盒車間溫度太低，膠黏劑會馬上凝固，影響?zhàn)そY(jié)牢度，即使涂膠量再多也不起作用。當然，涂膠量越少，對室溫越敏感，所以到冬天，糊盒車間的溫度應保持在20℃以上，有條件的可以裝上空調(diào)進行調(diào)節(jié)。在糊盒車間里，還要安裝大型易見的溫度計，以便隨時檢查、控制作業(yè)環(huán)境。對于糊好的產(chǎn)品，應在常溫下干燥后再出廠，冬季切忌未干燥就急著送貨。
對于經(jīng)過覆膜、上光處理的紙盒，解決糊盒不牢的方法有4種：
其一、模切時在粘口處放置針線刀，將粘口的表層扎破，以利于膠黏劑的滲入。
其二、用自動糊盒機附帶的磨邊裝置將粘口的表層磨破，以利于膠黏劑的滲入。
其三、將熱熔膠噴射到粘口部分，利用高溫熔化粘口表面的物質(zhì)，提高糊盒牢度。
其四、在印前進行盒型設計時，可預先在要覆膜和上光的盒片邊緣留出涂膠部位。
對于由于壓力不足產(chǎn)生的糊盒不牢現(xiàn)象，可以增加糊盒機壓著部的壓力，延長壓著時間，或者更換黏結(jié)力強的膠黏劑。
（2）、紙盒變形
產(chǎn)生紙盒變形的原因主要有以下3種：
1）有些模切版是手工制作的，常常因為精度不高導致紙盒尺寸不一致，糊盒時造成紙盒變形。
2）膠黏劑的濃度低，含水量大，導致紙板吸濕變形，紙盒成型后不平整。
3）糊盒機自身沒有調(diào)節(jié)好。
對此問題，只要保證模切質(zhì)量穩(wěn)定，選擇濃度合適的膠黏劑，調(diào)節(jié)好糊盒機即可解決。
（3）、紙盒粘口歪斜
產(chǎn)生紙盒粘口歪斜的原因主要有以下3種：
1）壓痕線的壓槽太寬、壓痕壓力不夠，使得壓出的痕線不飽滿，折粘時沒能精確地按照壓痕線折疊。
2）折疊變速器調(diào)節(jié)不當，盒片的左右兩邊輸送速度不一致，造成粘口歪斜。
3）折疊桿安裝不恰當。
解決方法：減小壓痕線的壓槽寬度，增加壓痕壓力；調(diào)節(jié)折疊變速器，使紙盒左右兩邊輸送速度一致;重新安裝好折疊桿。
4）、粘口對位不準
粘口對位不準是指粘口錯位，錯位的紙盒無法良好成型。該現(xiàn)象通常是由調(diào)機精度不準引起的，進一步講，主要是由于操作人員對盒型及糊盒機的認識不夠影響了其操作水平。因而加強對操作人員的培訓，提升其操作技能及其對復雜盒型的認識可有效避免粘口對位不準的問題。
5）、粘口溢膠
溢膠是指過量的膠黏劑流出粘口。該現(xiàn)象主要是由粘口錯位及膠黏劑用量過多引起的。通過打磨粘口及減少上膠量可有效減少溢膠現(xiàn)象的發(fā)生。
六、封套印刷的印后加工工藝
封套的印后加工工藝有一定的特殊性，根據(jù)其產(chǎn)品屬性，其分為必要加工工藝和非必要加工工藝兩部分。
(一)、必要加工工藝
因為封套的結(jié)構上有一個顯著的特點，就是具有一個用于裝載文件的紙兜（印刷業(yè)內(nèi)部稱之為“舌頭”），制作這部分就必須經(jīng)過“折頁”和“糊”這兩道工序。
通過機械作用，在紙張或其他裁紙上預留改變材質(zhì)形態(tài)的壓痕，以方便折疊。
即將印刷物粘合成型。依照選擇的粘合劑，粘合強度，以及使用環(huán)境限制將糊按質(zhì)量分為一般和高檔。
需要注意的是，一般來說這兩種工藝都是需要單獨計價的，在計算印刷品成本時不可忽略。
二、非必要加工工藝
這當面的工藝主要是為了增加產(chǎn)品的美觀段，常見的加工工藝有：
是將塑料薄膜涂上粘合劑，與印刷品經(jīng)加熱、加壓后使之粘合在一起的加工技術。印刷品經(jīng)過覆膜后，由于表面多了一層塑料薄膜，更加平滑，而且光澤度和色彩的牢固度也更好，圖文顏色鮮艷并富有立體感，同時還擁有了防水、防污、耐磨耐折、耐腐蝕的功能。
七、影響紙張裁切質(zhì)量的主要機器因素
紙張裁切尺寸不合乎要求，裁切歪斜，切口有刀花且有連刀現(xiàn)象，紙張切后上長下短等問題均是常見的裁切質(zhì)量問題，除因技術操作不熟練、撞紙不齊、紙張變形、紙張與推紙器的相對位置不準、紙張皺褶不平等因素外，其他主要影響因素如下：
1、切紙機方面的因素
（1）推紙器上裁切紙張尺寸的基準線是后擋規(guī)，其應與裁切線平行，與工作臺垂直。
（2）裁刀下落時裁刀應與工作臺垂直，裁刀的刀刃應與工作臺平行并將其調(diào)整至一定高度。
（3）壓紙器應能根據(jù)裁切要求，調(diào)整壓力大小并保持其穩(wěn)定，一般表壓應在4～10MPa范圍內(nèi)，不允許超過15MPa，這是保證裁切質(zhì)量的前提。
因此，在安裝和調(diào)試切紙機時，應準確調(diào)整以上部位，否則將會造成裁切規(guī)格不符合要求或裁切歪斜。
2、裁刀和刀條調(diào)節(jié)不當
會出現(xiàn)裁刀下落不到位，產(chǎn)生連刀現(xiàn)象；裁刀的下落高度過低，使刀條的刀痕過深，形成切口不光潔或刀條破裂，裁刀切入刀條的正常深度為0.5～1mm；刀刃變鈍和刀條不平整也易產(chǎn)生連刀或切口不光潔等現(xiàn)象。
3、刀刃有小缺口，裁切物的刀口出現(xiàn)刀花。
4、造成紙沓切后上長下短的原因
（1）裁刀的刀刃過鈍，容易將裁切物的表面層拉出而使規(guī)格不一致。
（2）裁刀與工作臺不垂直。
（3）推紙器前表面與工作臺表面不垂直，推紙器前傾，裁切后的紙沓上長下短;推紙器后傾，裁切后的紙疊上短下長。
（4）紙沓越高，壓紙器的壓力相應增大，紙沓的抗切刀就越大，從而增大了紙沓的彎曲變形，出現(xiàn)裁切后的紙沓上長下短現(xiàn)象。因此紙沓高度應控制在100mm以下，紙張的厚度不同，相應的裁切高度也應適度調(diào)整。
（5）壓紙器的壓力應隨被裁切紙張的性質(zhì)。規(guī)格尺寸和數(shù)量的變化而變化，為了做到準確裁切，必須用壓紙器將紙張壓緊。裁切一般的紙張時，壓紙器的壓力應大些；裁切硬質(zhì)紙張或紙板時，壓紙器的壓力應小些。
八、影響模切質(zhì)量的若干因素
1、木質(zhì)模切版材不平整鋸線時，線縫雖然垂直于工作臺，但不一定垂直于模切版。待上機模切一段時間后，模切版受壓變平，原來裝在模切版上彎曲部分的模切刀發(fā)生傾斜，導致模切毛邊，甚至模切不透。不論怎樣加壓、填底、也不能解決。
2、 模切版材的厚度不均勻會使模切膠條變得高低不一，模切薄紙時，高的膠條將先觸紙，發(fā)生紙張牽動導致模切走位，模切不準，其次低的膠條不能有效地將紙張彈出模切刀鋒，而使成品散包。
3、 木質(zhì)模切版材的伸縮。質(zhì)量次的木材不經(jīng)過嚴格加工，制成模切版后仍有伸縮，會使模切產(chǎn)品的尺寸變大或變小，嚴重時還會擠斜模切刀或使接口處產(chǎn)生間隙。
4、 彈性膠條的使用壽命。膠條的有效期只有兩年左右，一般要求避光保存，過期的膠條彈性變差，反彈速度變慢，高速模切會使膠條的使用壽命縮短。
5、 彈性膠條的表面結(jié)構 表面有皮的膠條其表面對紙張沒有吸附力，紙張在高速模切時，可被迅速拉走，不會散包。普通膠條的表面對紙張產(chǎn)生吸附力，高速模切時紙品則會被叨牙撕裂。
6、 粘膠條用的膠水質(zhì)量差，使膠條在模切中移位，以至于模切走位，出現(xiàn)模切毛邊甚至壓痕開裂。
7、 彈性膠條的硬度和高度達不到理想要求
8、 壓痕線的高度不合理，達不到飽滿的壓痕效果
9、 壓痕底模的槽寬選擇的不夠精確
10、紙品處理上的各種不利因素都要會影響成品紙盒的外觀效果（如覆膜、上光、對裱及模切版制作中的各種細微處理等）
九、不干膠標簽材料模切與面材質(zhì)量
不干膠標簽材料模切與面材質(zhì)量密不可分不干膠材料是一種復合材料，由面材、黏合劑、硅油涂層和底紙組成，不干膠材料的模切不同于傳統(tǒng)印刷材料，如紙張模切，是將材料整體切穿；不干膠材料的模切僅僅是將面材和黏合劑層切穿，保留底紙和表面的硅油涂層，最終使模切成型的標簽保留在底紙上。
不干膠材料的模切質(zhì)量同多種因素有關，如模切方式、模切裝置精度、模切版精度。模切質(zhì)量還與不干膠材料的特性有關，如面紙、黏合劑和底紙性能不同，各種不干膠材料的模切特性也不一樣。下面就分別就不干膠材料的面材、黏合劑和底紙對模切質(zhì)量的影響給予簡單介紹。
1.面材的種類
面材可分為紙張和薄膜兩大類。普通紙張類的切斷原理同薄膜材料略有不同。模切時必須將面材和黏合劑一同切穿，模切紙張類材料是刀具切削和紙張受力斷裂的綜合結(jié)果，刀刃向下切削的同時也將紙張向兩側(cè)擠壓，所以紙張類材料的模切精度不是很高。在分析樣品時會看到一些標簽有毛邊，這就是材料纖維較粗，自然斷裂形成的現(xiàn)象。
基于紙張類材料的模切特性，考慮到刀刃的磨損，平壓平模切刀片的角度通常規(guī)定為520，如果角度大，對材料的擠壓變形就大，水平方向的分離力使材料斷裂分離現(xiàn)象加劇。
薄膜類材料的模切，是完全切穿的過程。因為薄膜類材料大多具有韌性，不會自然斷裂，所以必須完全切穿或切穿五分之四的厚度，否則排廢時會連同標簽一同剝離。
模切薄膜材料的刀刃要鋒利，硬度要高，采用小角度模切刀，刀刃角度通常為30度—42度。如果使用大角度模切刀，不僅模切困難，如果刀刃不鋒利還會出現(xiàn)面材切不穿，底紙斷裂的情況，使成品標簽邊緣出現(xiàn)翻邊現(xiàn)象，造成滲膠�？傊�，模切薄膜精度要高于紙張類材料。
2.面材的強度
面材的強度同面材厚度、纖維（高分子）結(jié)構和自身濕度有關。在不干膠材料模切過程中，與面材關聯(lián)最大的因素是排廢速度。環(huán)境濕度越大，材料受潮后自身的強度越弱，容易拉斷，甚至無法排廢。設計版式時，要根據(jù)材料的強度，合理安排標簽的排廢尺寸和排廢速度。
3.面材的厚度
材料厚度直接影響模切的深度，材料越厚，越容易模切。相對而言，材料薄，容易出現(xiàn)切穿底紙的故障。如在同一臺平壓平標簽模切機上分別模切80g/m2和60g/m2，底紙相同的面材。結(jié)果80g/m2的材料模切排廢正常，而60g/m2的材料，模切時經(jīng)常出現(xiàn)排廢斷裂.底紙切穿和掉標現(xiàn)象，經(jīng)常停機，浪費很大。如果使用圓壓圓模切方式或減小模切面積，使用精度高的設備等，這種現(xiàn)象可減少或避免。
模切薄型面材時，一定要在精度高的設備上進行，減少模切面積（尤其是小標簽），使用專業(yè)模切版生產(chǎn)商的模切版，注意墊版精度。面材的厚度同強度成正比，直接影響排廢速度。
十、膠訂若干質(zhì)量故障的排除
書刊無線膠訂工藝以其質(zhì)量好，生產(chǎn)效率之顯著優(yōu)點，成為現(xiàn)代裝訂技術創(chuàng)新和發(fā)展的主流，廣泛用于雜志和書籍的裝訂。所以，如何提高膠訂產(chǎn)品質(zhì)量，是印刷業(yè)值得探討的問題。
1、膠量不足引起的書芯粘結(jié)不牢。能否把整本書芯的每一頁都粘結(jié)牢固，取決于背膠的滲透程度和背膠和厚度。若背膠的涂布量不足，膠液就不能充分、均勻地滲透到書背上的各個槽口，書背上的膠也明顯偏薄時，必然將影響書芯膠粘的牢度。所以，根據(jù)書芯的厚薄、紙質(zhì)的光澤性等特點，酌情合理調(diào)整和掌握底膠涂布量，是提高書芯粘結(jié)牢度的重要一環(huán)。書芯厚度在8mm以內(nèi)的，背膠厚度不能少于0.6mm；書芯厚度大于8mm的，背膠厚度范圍在0.7-2mm內(nèi)酌情調(diào)整；
2、膠質(zhì)不良引起的書芯粘結(jié)不牢。工藝實踐表明，熱熔膠的質(zhì)量如何，也直接影響到書芯膠訂的牢度�，F(xiàn)在市場上的一些劣質(zhì)書很不耐用，經(jīng)不起反復翻閱，脫膠、散頁常常發(fā)生，讀者很有意見。究其質(zhì)量原因，并非銑背不足所致，而是膠質(zhì)差沒有粘牢銑斷的書頁。這是值得一提的是，質(zhì)量好的熱熔膠，往往要采用多種成分配比組成，技術含量高，適用性廣，可用于多種紙張的膠訂，粘結(jié)效果也好。而低檔的膠比好的膠價格便宜多達1倍左右，其技術含量、組成成分與高檔膠是有一定差異的。顯然，用低檔膠去膠訂厚的書，是不合適的。此外，由于膠池的膠經(jīng)長期沉積使用，膠中含有紙粉、紙屑、焦化物以及濕氣引起的起泡現(xiàn)象，這些都會使膠的粘度下降，且涂膠也不均勻，是膠訂書散頁、掉頁的又一原因。
3、溫度控制不當使膠質(zhì)受影響。做好溫度控制是正確用好熱熔膠的重要一環(huán)。膠溫過高或過低都容易影響膠粘的效果，如膠溫過高，膠體的流動性雖好，但起泡較厲害并容易產(chǎn)生拉絲弊�。蝗裟z溫太低，膠體熔化不徹底，膠的流動性差，不利于實現(xiàn)均勻、充足的涂膠粘結(jié)，膠的粘度也差。所以，膠溫的調(diào)整控制不能一概而論，應根據(jù)生產(chǎn)環(huán)境的溫度高低情況和膠的軟化點技術指標合理掌握。不同廠家、不同品牌的熱熔膠，組成和性能的不同，軟化點必然也有差異。膠的軟化點高，膠溫也要相應高些。而氣溫低的，則要求膠溫需提高，以膠的流動性和實際粘結(jié)效果作為膠溫控制的依據(jù)。產(chǎn)品說明中推薦的使用溫度只能作參考，不可生搬硬套。筆者認為，膠溫應隨之作適當?shù)恼{(diào)整，以確保膠液流動順暢，粘度好作為膠溫調(diào)整的前提。
4、包本后出現(xiàn)空背。膠的流動性和滲透性差、膠中帶有氣泡和紙屑，以及托板升不到位等，都容易使包本后的書出現(xiàn)空背。對此應適當調(diào)整膠溫，使膠液保持良好的流動性和滲透性；銑背刀刃口要磨鋒利并調(diào)整好毛刷，以避免書背上的紙屑帶進膠池；含有雜質(zhì)和起泡厲害的膠應清理并更換新膠；
5、訂口溢膠現(xiàn)象。當?shù)啄z較厚，收（勻）膠輪上的膠也較大時，包本后訂口部位會產(chǎn)生溢膠現(xiàn)象。對此應通過調(diào)整利膠輪，適當減薄膠輪上的膠層，以避免溢膠現(xiàn)象
銑背不良引起蝗掉頁、散頁質(zhì)量問題
1、兩邊銑背量不一致引起的掉頁、散頁質(zhì)量問題。當書脊天頭、地腳兩邊銑削量大小不一，以致一邊書帖未銑斷最里頁書脊，膠體不能滲透進去粘牢書頁，往往出現(xiàn)一邊掉頁、散頁毛病。當托書板兩邊高低不一致、銑背刀鈍、書帖沒有闖齊、折頁歪斜使書脊不平服、書夾松動、書背兩邊刷膠厚薄明顯差異都容易造成兩邊銑背量不一致，故應從設備調(diào)整到工藝方面——進行認真的把關，才能防止此類故障的發(fā)生；
2、書帖訂口銑背引起破裂。銑背時，書帖訂口部位出現(xiàn)若干道橫向裂口，一掀開封面就可見到醒目的幾道裂口。引起這一質(zhì)量問題的主要原因有：銑背刀盤上的夾板夾邊側(cè)磨損成凹陷狀，起不到夾護書脊和訂口的作用，以致銑背刀盤工作時，書帖訂口部位受沖壓變形直至裂痕。此外，銑背刀口變鈍及銑背量過多，也容易造成訂口破裂。所以，若是夾板磨損的應通過焊補并用磨刀機修平；若是刀口鈍的情況，應把刀口磨利后作用；銑背量過多的應酌情調(diào)小一點，以消除訂口破裂故障；
3、銑背后書脊欠平整。銑背后書脊起毛、凹凸不平、斜邊（面與底部）狀的發(fā)生，與書夾間隙太大引起的松動、銑背刀盤座松動、刀口變鈍等不良情況的存在有一定的關系，應采取相應的措施，消除松動部位并把刀口磨鋒利，確保銑背的均勻和穩(wěn)定。
4、封面與書芯包糊不準。書夾進程不準，前后定位出現(xiàn)差異，造成封面包本位置不準，前后定位出現(xiàn)差異，造成封面包本位置不準。對此應檢查制動剎車裝置是否磨損，并根據(jù)剎車皮磨損程度，作適當?shù)恼{(diào)緊或更換新的配件，確保書夾定位的準確。
5、銑背時，只有把書帖的脊部全部銑斷成單頁，才能使膠液滲進粘牢每一頁。當銑背量不足時，書帖稍有闖不齊的情況出現(xiàn)，個別書帖或一端的書芯整齊程度，三折書帖的銑背量酌情調(diào)整為2-3mm，四折書帖為2.5-3.5mm，以確保能銑斷書帖防止掉頁和散頁；
十一、影響印品上光亮度的因素
在印刷機高速工作效率和紙張高速收集疊壓堆放的生產(chǎn)條件下，油墨的干燥結(jié)膜無疑不具備有效與空氣接觸的時間。而油墨的反射密度值會隨油墨的緩慢干燥（連結(jié)料逐漸被紙纖維或涂料層吸收在前，氧化結(jié)膜在后）而下降，即常講的“干退密現(xiàn)象”。以黑色油墨為例，銅版紙剛印刷時，實地反射密度是1.9，在3天后測得的反射密度只是1.55，衰減率為18.42%；膠版紙剛印刷時，實地反射密度是1.35，3天后測得的反射密度是1.16，衰減率為14.07%。保證油墨印層的及時干燥又不產(chǎn)生晶化，需依靠表面凈化處理技術，以此從基礎上保證印刷品色彩、光澤和以后的各項再加工。
其原因可能中：上光涂料的粘度值高，涂料來不及流平，易出現(xiàn)條痕�？筛鶕�(jù)印刷品的不同適性，選用流平性、潤濕性好的上光涂料；或加入適量稀釋劑，降低涂料的粘度值。如為涂布量過大，可以通過調(diào)整使涂布量降低；有時是上光涂料對印刷品表面墨層潤濕性不好，影響干燥成膜的平滑性，或涂料的流平性差，工藝條件與涂料適性不匹配，可能用其它種類的上光涂料或改變工藝條件，使其與涂料性能相匹配。
上光油作為上光工藝的主要材料，很大程度上決定著產(chǎn)品上光的效果。因為，上光油的調(diào)配工藝掌握不當，也是造成上光亮度不足的主要原因之一。工藝實踐情況表明，上光油的濃度和用量與印品紙面的吸油性的大小、生產(chǎn)環(huán)境的溫度的高低和機器速度的快慢等。有著密切的關系。當印品紙面的吸油性大，上光油的濃度和用量相應也得大，才能使紙面形成一定程度的亮光膜層，這是一種情況。再一種情況就是上光時，若氣溫高的話，上光油就顯得稀，調(diào)配上光油時就必須適當降低稀釋劑的用量，使上光油的濃度加大一些，才能提高產(chǎn)品的上光亮度。反之，氣溫低的話，上光油的本來濃度就顯得濃，調(diào)配時就得適當加大稀釋劑的用量。此外，上光時的機器速度開得快，上光機各輥的摩擦系數(shù)就大，上光油受熱就會變稀，上光油的濃度和輸出量也得考慮適當調(diào)大一些。此外，各個廠家生產(chǎn)的上光油，不管型號相同或不同，上光油的特性或多或少都將存在著一定程度的差異。所以，上光油在各種條件下的調(diào)配比例，就很難用確切的數(shù)據(jù)來定論，那么，生產(chǎn)時，如何去探索和掌握最佳的工藝配比呢?筆者認為，最重要的就是總結(jié)好生產(chǎn)經(jīng)驗，才能避免工藝上的盲目性。這就要求對每種上光油和稀釋劑的使用情況，應認真做好記錄，記錄的內(nèi)容包括生產(chǎn)時的現(xiàn)場氣溫、機器運行的速度、紙質(zhì)情況、上光油和稀釋劑的配調(diào)比例，以及產(chǎn)品上光后的光澤度效果等情況，以便進行分析和總結(jié)經(jīng)驗，使不同廠家或不同品種的上光油和稀釋劑，在各種生產(chǎn)條件下的調(diào)配比例更切合生產(chǎn)實際情況，以取得最佳的上光效果。
工藝實踐和分析情況表明，造成產(chǎn)品上光后缺乏光澤度的原因是多方面的：除紙面涂布質(zhì)量差，吸油性強外，稀釋劑用量過大，上光油濃度不足，上光油涂布量過小或上光涂料質(zhì)量不好，設備存在不良因素等，都將影響產(chǎn)品的上光亮度。所以，正確認識影響上光亮度的若干情況，采取相應的工藝技術措施，對避免操作上的盲目性，提高生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量，具有十分重要的意義機器速度開得過快造成的上光亮度不足。上
光機速度與產(chǎn)品上光的亮度也有一定的關系，機器速度開得快，輸紙時，紙面與上油(涂布)輥的接觸時間就短，紙面的吸油量也就少，上光的亮度相對也就差一些，尤其是紙面吸油性較強的紙，表現(xiàn)得特別明顯。所以，紙面吸油性較強的紙，上光時，機器的速度相對就得開慢一些，以提高產(chǎn)品上光的亮度。
調(diào)整方法是：在壓光過程中，壓力過大，壓光鋼帶的溫度過高，使涂料膜層局部軟化，這需適當降低壓光的壓力和溫度；也可能是上光涂料與壓光工藝條件木匹配，使印刷品表面的涂料層冷卻后，同上光帶的剝離力差，需改變工藝條件，使其與上光涂料相匹配，降低壓光機速，改善涂料層同上光帶之間的剝離力。
九、設備不良造成的亡光亮度不足。當機器上的輥體存在磨損、彎曲或偏心情況，以及輥的軸頭、軸套磨損、松動出現(xiàn)跳動現(xiàn)象等，也都會引起涂布輥與襯輥和計量輥之間間隙的不穩(wěn)定，造成上光時的涂布不均勻，產(chǎn)品表面就缺乏亮度。對此，應通過認真的觀察和分析，對故障現(xiàn)象采取相應的措施予以消除。如果橡膠輥體存在磨損、變形，可進行加工車圓。若無法修正的應去除膠體后，重新鑄制。對輥體彎曲變形的，應進行矩正糾偏。對輥軸頭、軸套出現(xiàn)磨損的可進行機械加工予以修復，以消除因輥軸松動、間隙造成的上光油涂布不正常.
調(diào)整方法是：壓光中，上光帶兩側(cè)壓力不相等，或上光帶兩側(cè)磨損不一致，應調(diào)整上光帶兩側(cè)的壓力使之相等，調(diào)整熱壓輥與傳輸輥的平行度，使上光帶兩側(cè)張緊一致，磨損均勻；也可能是上光涂料兩側(cè)厚薄不均勻，這就要調(diào)整上光涂布機構，檢查計量輥與涂布輥之間的平 行度和間隙，使兩側(cè)涂層厚度盡量一致。
如果是上涂涂料的質(zhì)量問題，則應考慮按工藝及經(jīng)濟要求改用質(zhì)量較好的上光涂料；若是涂層太薄，涂布量不足或涂料濃度小，在粗糙度高、吸收性強的印刷品表面不易填平補齊，則應加大涂布量，提高涂料濃度，或在加工前先上一層上光底膠，再進行上光涂布；也可能是上光涂布干燥和壓光時的溫度偏低壓光壓力小，則操作中應調(diào)整工藝參數(shù)，提高溫度，加大壓力；還要估計到是設備本身原因，如為壓光鋼帶磨損，光澤平滑度下降，這就要修理改善壓光鋼帶表面狀況。與上光涂料相匹配，降低壓光機速，改善涂料層同上光帶之間的剝離力。
調(diào)整方法是：上光涂料中溶劑的揮發(fā)性好，涂料的干燥性能不良，可考慮改用揮發(fā)速率高的溶劑或更換上光涂料種類；也可能是涂布膜層太厚，涂層內(nèi)部的溶劑未完全揮發(fā)，殘留量高，減薄膜層厚度；或者是上光涂布或壓光中工作溫度低，干燥時間短而使涂層干燥不良，可提高上光涂布和壓光中的工作溫度，降低機速，使涂層徹底干燥。
綜上所述，影響產(chǎn)品上光亮度的原因是多方面的，有一種不良因素構成的，也有多種不良情況并存造成的。所以，正確認識影響上光亮度的若干情況，在生產(chǎn)工藝、操作技術方面采取相應的措施，進行預防和控制，不僅可較好提高產(chǎn)品的上光亮度，而且可有效地減少和避免這樣或那樣的弊病出現(xiàn)，提高生產(chǎn)效率.
