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干式復(fù)合工藝參數(shù)的影響
2014-01-08 09:56:06   作者:   來源:   評(píng)論:0 點(diǎn)擊:

  干式復(fù)合是溶劑殘留狀況的最后一道關(guān)卡,它決定了最終的溶劑殘留量,而且對(duì)于極低溶劑殘留要求的產(chǎn)品的控制,也大多更注重此階段的控制,我先討論一下干式復(fù)合工藝參數(shù)在這個(gè)問題上的控制。

 、贉囟忍荻群屯L(fēng)效果

  干式復(fù)合的烘箱溫度梯度和通風(fēng)效果是影響溶劑殘留極為主要的因素,控制較好的溫度梯度和良好的通風(fēng)是關(guān)鍵的。通常所說的標(biāo)準(zhǔn)工藝參數(shù)三段烘箱溫度分別為60℃、70℃、80℃的溫度梯度,是針對(duì)正常的機(jī)速,而且是以乙酯做為溶劑而言的,一般情況下,良好的通風(fēng)加上這樣一個(gè)溫度梯度,溶劑殘留量控制得更低或印刷工序采用二甲苯,或滿底印刷工序甲苯殘留量大于mg/m2,或采用易吸附乙酯而溶脹的薄膜時(shí),應(yīng)考慮將干法復(fù)合烘箱溫度相應(yīng)提高5-10℃,需注意的是提高溫度會(huì)提高薄膜內(nèi)爽滑劑的遷移性——向粘接層遷移,從而造成磨系數(shù)的增加和粘接強(qiáng)度的降低,對(duì)于卷材產(chǎn)品,尤其要注意溫度的提高造成磨擦系數(shù)的降低,而引起對(duì)客戶流水制袋的設(shè)備適應(yīng)性差,對(duì)于BOPP還要考慮溫度升高,乙酯揮發(fā)速率和吸附速率的提高誰占優(yōu)勢(shì),一般90℃以下前者占優(yōu)勢(shì),90℃以上,后者占優(yōu)勢(shì),另外在調(diào)節(jié)時(shí),第一段烘箱溫度盡可能不動(dòng),保證乙酯和甲苯揮發(fā)過快,在粘合劑表面將形成一個(gè)較致密的硬膠層,它的存在將嚴(yán)重影響里層的膠和油墨中乙酯及甲苯的揮發(fā),造成殘留溶劑量增大。

  第二段以溫度提高5-10℃為好,強(qiáng)迫里層膠和油墨中的乙酯及甲苯揮發(fā),到了第三階段,乙酯和甲苯的揮發(fā)已經(jīng)很難了,因?yàn)楸砻娴挠材z已形成,剩余少量的乙酯和甲苯很難突破膠層而揮發(fā),這也是為何工藝標(biāo)準(zhǔn)中要求最后一段溫度可以相應(yīng)提高5-15℃,但此數(shù)據(jù)是依據(jù)機(jī)速在80-120m/min范圍內(nèi)的實(shí)驗(yàn)結(jié)果,如果機(jī)速降低,則溫度可以相應(yīng)下調(diào)。

 、谕坎剂康挠绊

  單位面積涂布影響越大,涂膠層越厚,在通過烘箱過程中表層的硬化對(duì)深層乙酯揮發(fā)的阻礙作用越大,會(huì)使溶劑的殘留量相應(yīng)有所提高。

  甲苯的影響

  在某一種溶劑中混入少量高沸的液體,混合溶劑的蒸發(fā)焓將明顯提高,換名話說混和溶劑的揮發(fā)難度大大增加了,如果采用溶劑型油墨,則印刷后必然有甲苯殘留,而殘留的甲苯不單是殘留溶劑的重要組成部分,而且由于殘留殘留甲苯的存在,會(huì)進(jìn)一步影響乙酯的揮發(fā),所以這就是為什么我們?cè)趯?shí)踐中經(jīng)常強(qiáng)調(diào)控制印刷中甲苯的殘留量是控制總?cè)軇埩袅康年P(guān)鍵步驟的原因。在實(shí)踐中我發(fā)現(xiàn)一個(gè)有趣的數(shù)據(jù),一般乙酯的最終殘留量總是甲苯的1.5-2.0倍左右,,所以印刷工序中甲苯殘留控制得不好,將增加復(fù)合工序中混合溶劑的揮發(fā)難度,干法復(fù)合就無法保證低的溶劑殘留。降低印刷工序甲苯的殘留量,目前采用的方法主要有以下幾種:①改變印刷機(jī)操作參數(shù),主要指提高溫度或降低印刷速度;②設(shè)備進(jìn)行部分改造,改用復(fù)式通風(fēng);③采用新的材料組合。一般在印刷工序中,甲苯殘留量控制在4mg/m2左右是比較正常的,如果采用更嚴(yán)格精細(xì)的控制,可以控制在2mg/m2以下,這樣經(jīng)過干式復(fù)合工序后甲苯的殘留量可以控制到1mg/m2左右,甚至更低,就完全可以達(dá)到國際食品包裝的要求。近來復(fù)式通風(fēng)干燥的結(jié)構(gòu)被更多的采用,尤其新近引進(jìn)的日本設(shè)備,在印刷工序中有個(gè)奇怪的問題,面積少的色塊先印刷,本來由于面積少就容易烘干,卻通過多個(gè)烘箱,而面積大得多的滿底色塊卻最后印刷,只通過一個(gè)烘箱,這樣的結(jié)構(gòu)在從溶劑殘留角度上考慮是不合理的。復(fù)式通風(fēng)就解決了這個(gè)問題,即在最后大面積色塊上多設(shè)計(jì)一個(gè)烘箱,這樣就大大提高了滿底色塊的烘干效果,甲苯殘留也可以進(jìn)一步降低了。另外,目前采用醇溶性油墨與溶劑性粘合劑配合作用,既可以達(dá)到低溶劑殘留的要求又不至于有過高的材料成本,也是一條很好的值得推廣的辦法,這在很多廠家獲得了成功,因?yàn)橛湍懈揪筒缓妆,揮發(fā)組份中不含甲苯,在干式復(fù)合中也就不存在對(duì)乙酯揮發(fā)速率的影響問題。目前看來,醇溶性油墨用于BOPP印刷是成功的,但用于PET上的效果如何,包裝界正拭目以待。

  膜的影響

  由于我們采用的工藝是將油墨和粘合劑稀釋后涂布在載膠膜上,再經(jīng)過烘箱烘干后,最后復(fù)合,不同的載膠膜用相同的油墨和粘全劑及相同的工藝生產(chǎn)后,其溶劑殘留是不一樣的,為什么呢?因?yàn)椴煌妮d膠膜對(duì)溶劑的吸附和釋放速率是不一樣的,常用的載膠膜中乙酯的釋放速率排序?yàn)镻ET>NY>BOPP,在通常的烘干條件下的溫度距BOPP薄膜熔點(diǎn)更近,其分子無規(guī)活動(dòng)更加劇烈,表現(xiàn)對(duì)乙酯和甲苯等有機(jī)溶劑的吸附速率加快,從而使其更難揮歸,因此,前面討論工藝參數(shù)時(shí)講過,對(duì)BOPP薄膜,要盡一步降低其溶劑殘留,難度更大些,必須同時(shí)考慮溫度升高帶來的對(duì)溶劑釋放速率和強(qiáng)迫揮發(fā)速率的提高兩個(gè)因素。另外,不同阻隔性的復(fù)合膜相復(fù)合,按上面介紹的檢測(cè)方法,其溶劑殘留的結(jié)果也是不一樣的,如在PET/VMPET,PET/VMBOPP和PET/PE結(jié)構(gòu)中,相同工藝條件下,其溶劑殘留順序如下;PET/PE,PET/VMBOPP,PET/VMPET。這是由于在實(shí)驗(yàn)條件下,PET/VMPET結(jié)構(gòu)中阻隔性更高,溶劑更難以釋放,所以測(cè)出的溶劑殘留量更低些。生產(chǎn)三層復(fù)合膜時(shí)第二遍復(fù)合由于一般以PET/VMPET做為載膠膜,不存在甲苯的干擾,所以第二遍的溶劑殘留相對(duì)容易控制。

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