客戶都希望從供應(yīng)商那兒獲得更多的價值和利益，但是，他們卻不樂意多掏一分錢。這意味著，用來加快流程和進行創(chuàng)新的錢，都需要你從成本中節(jié)約下來。

但是，筆者經(jīng)常聽到制造商們抱怨：“成本真的不能再壓低了！”真的是這樣嗎？

1997年，澳大利亞汽車制造商霍頓（Holden）公司曾在發(fā)布新款VTCommodore轎車之前進行了數(shù)據(jù)統(tǒng)計。根據(jù)工廠的平均周薪來算，VTCommodore的生產(chǎn)成本居然比1948年霍頓生產(chǎn)線上出品的第一輛車還要低。

你看，成本真的不能再低了嗎？

有5種重要工具，來幫你解決成本難題。

公司會為客戶定制出一項產(chǎn)品設(shè)計。我們都愿意相信它是完美無缺的，但總會有不盡如人意的地方。

因而進行產(chǎn)品測試就顯得很有必要了—通過DFMEA這一步驟，只需要花費幾頓午餐的時間，就能幫你在省下更多時間和資金，并免去許多麻煩。

DFMEA（design failure mode and effects analysis）意為“設(shè)計失效模式和效果分析”，讓你能系統(tǒng)地分析產(chǎn)品的設(shè)計，并主動加以改進，以降低設(shè)計失效的幾率。

這些標準中的每一條都按照10分制進行評估：10分表示必然會發(fā)生失效，或失效必然會帶來災難性的影響；1分則表示極為罕見，或者其影響無關(guān)緊要。這三個問題的得分會通過相乘得到一個最終的分數(shù)，即風險系數(shù)（risk priority number，RPN），范圍是從0到1000。

潛在失效模式會根據(jù)風險系數(shù)從高到低排列，我們會評估如何改善該系數(shù)，從而將其降低到可以接受的水平。

有的人會問：“什么是可接受的水平？”答案是，根據(jù)愿意承擔的風險進行選擇。

當我們完成了DFMEA，并作出改變之后，就可以開始勾畫流程圖，描述如何制作零件。

明確了所有這些步驟后，現(xiàn)在就可以評估如何改動（例如：盡量減少運輸量），從而減少生產(chǎn)成本、時間和所需設(shè)備。

使用來自DFMEA的信息、流程圖以及設(shè)計圖紙，就可以開始用PFMEA（process failure modes and effects analysis，流程失效模式和效果分析）這一工具了。這一次我們會重點關(guān)注制造產(chǎn)品的流程會在哪里失效，而不是關(guān)注設(shè)計本身。

如果不能通過改變流程，將PFMEA的風險系數(shù)降低到能夠接受的水平，將會變得很危險，這表示我們需要倒回頭去，嘗試通過修改產(chǎn)品設(shè)計來消除問題。在制造體系中，為很糟糕的設(shè)計進行補救，是資金浪費的一大漏洞。許多制造商其實是在靠100%檢驗（編者注：即“全檢”）來為糟糕的設(shè)計或流程買單。這種不必要的結(jié)構(gòu)成本已經(jīng)與業(yè)務(wù)流程融為一體，我們必須立即著手改善。

P C P（process control plan，流程控制計劃）是針對生產(chǎn)體系的詳細質(zhì)量計劃。這一文檔基于DFMEA、流程圖和PFMEA。

P C P還會要求有人來“檢查”檢驗員，并在工具、頻率等地方給出類似的說明。

這個文件說明的是生產(chǎn)車間里發(fā)生的情況，并被操作人員用來確保生產(chǎn)出優(yōu)質(zhì)的零件。操作人員必須對這個文件的內(nèi)容非常熟悉，并能夠?qū)��?nèi)容解釋給其他人聽。你的內(nèi)部審計系統(tǒng)也會使用這一文件作為車間現(xiàn)場生產(chǎn)流程審計的基礎(chǔ)。

在流程控制計劃草案出臺，并且流程圖在一定程度上成熟之后，就應(yīng)該為操作人員制定詳細的“工作指示”。

工作指示應(yīng)當詳細，同時簡單實用，以便用來培訓新的操作人員，以及讓經(jīng)驗較為豐富的人員了解新出現(xiàn)的變更或遺漏的內(nèi)容。

操作人員必須熟悉該文件，并能向其他人解釋其內(nèi)容。

來源：Quality digest